La batterie est l'un des éléments les plus importants d'une voiture électrique car elle détermine en grande partie l'autonomie et la fiabilité du véhicule. La sécurité, la longévité et la constance de la performance de la batterie sont les points clés pour la satisfaction de nos clients.
Nous concevons des batteries de haute performance à refroidissement par fluide diélectrique principalement.
La maitrise de la température et de l’homogénéité des cellules est une clés capitale pour la sécurité, la performance et la durée de vie de la batterie. Notre expérience depuis 2018 dans le refroidissement par fluide diélectrique fait de nous un précurseur et un spécialiste dans ce domaine.
Adossés à notre partenaire Motul pour lequel nous avons conçus un banc de qualification de fluides diélectrique, nous faisons régulièrement des tests de performance et de durabilité des produits et des chimies.
Outre le refroidissement des cellules, la forme, le dimensionnement des busbars, le type et la qualité des soudures sont essentiels pour l’optimisation de la performance et sa répétabilité.
Nos busbars sont instrumentés, réalisés en cuivre jusqu’à 5/10ème et soudés par nos soins avec la technologie Microtig pour un rendement (résistance), une tenue mécanique, une conductivité électrique et thermique optimale.
Les busbars contribuent activement au refroidissement des chimies. Nous maitrisons par simulation la partie échange thermique et CFD (Computational Fluid Dynamics) de nos créations. Nous pouvons également assurer le management thermique de l’ensemble du système.
Une batterie, peu importe sa nature et sa destination, présente des risques qui sont de trois types principaux :
Nous cherchons à réduire et maîtriser ces risques ainsi que les dommages en mettant en place des procédures et des mesures de protection dès les premières étapes de l’étude.
Sur une batterie, nous n’utilisons que des éléments certifiés ou qualifiés pour nos besoins, d’origine connue, qui ont passé avec succès nos tests internes et nous les requalifions régulièrement.
Par exemple, une cellule utilisée dans un de nos modules a été qualifiée en laboratoire, achetée à un fournisseur officiel, testée unitairement avant d’être intégrée à une batterie.
Une batterie de traction comporte au minimum un châssis rigide, des renforts mécaniques aux points identifiés comme sensibles, un dispositif de déconnexion manuel activable facilement, une surveillance permanente des tensions et températures cellules ainsi que l’état d’isolement garantissant son potentiel flottant.
Exagon développe et fabrique des systèmes complets de batteries et la sécurité associée (étude d’intégration complète : dimensionnement, choix de chimies, refroidissement, simulation, la conception, la fabrication, la gestion électronique, les essais, et la qualification).
Nous assurons dès les premières phases la caractérisation des cellules unitaires et un contrôle qualité à chaque étape.
Les équipes d’Exagon Engineering assurent l’étude et la fabrication du système de refroidissement et sont particulièrement aguerries aux systèmes immergés par fluide diélectrique.
D’autres types de refroidissement sont réalisés en fonction du besoin : air, circulation de liquide (poches et plaques froides), matériaux à changement de phase…
Nous concevons le packaging des modules (injection, fonderie, filières…) et de l’ensemble batterie/Power-box, le système de sécurité complet, nous assurons le suivi des prototypes (module et/ou système complet d’énergie) avec leur validation sur banc dynamique et assurons le suivi jusqu’à l’homologation.
Horaires
Du lundi au vendredi :
8h30 – 12h00 et 14h00 – 17h30
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